双工位射芯机制模工艺及质量控制

将已配制好的糊状模料或液态模料，在一定压力下注入压型，在冷却凝固后即成为熔模.除模料的性能外，双工位射芯机制模工艺及设备是决定熔模质量的重要因素.熔模的表面质量主要包括尺寸精度、表面粗槌度及表面缺陷等.
影响双工位射芯机熔模表面质量的制模工艺参数主要有2注蜡温度、压型温度、压注压力、保压时间及分型如边用等。
双工位射芯机注蜡温度
在一定的温度范围内，注蜡温度愈高，熔模的表面粗糙度愈小，表面愈光滑;注蜡温度愈低，则表团粗槌度愈大，熔模的表面愈粗槌。例如采用62℃精白蜡与一级硬脂酸配制的蜡基模料，通常应用糊状模料压注;若将注蜡温度提高ill54℃左右时，模料呈浆状，此时所得熔模的表面光滑，表面粗糙度可与压型表团大致相同，R.可达1.25-O.30µm(相当于飞77-飞79).当注蜡温度降至48-52℃时，模料中固态组分增加，流动性消失，模料渐成糊膏状，注蜡后所得熔模的表面粗槌度增大至R5-2.5µm(相当于飞76)。注蜡温度下降至48℃以下时，表面粗糙度将继续增大，凡>4µm，熔模表面更加粗糙。甚至出现浇不足或产生冷隔等缺陷.
但注蜡温度愈高、熔模的收缩率愈大，尤其是模料在冷却过程中从液相到固相的过渡阶段，线收缩率随注蜡温度高低的变化更大.且不同类型的模料，其收缩率的变化也备不相同，相差较大，如石蜡-硬脂酸模料在液态注婚时.虽可获得表面粗糙度小、表面光滑的熔棋，但它的液态收缩率大t液态自由浇注的收缩率可达2%以上)，影响熔模的尺寸精度，故此类模料显然不
适用于液态压注，而宜采用注蜡温度较低的糊状模料制模，以降低其收缩率。生产巾若需采用液态模料制模，以获得表面粗糙度小的熔模，则应选用收缩率小的液态模料为宜。
使用液态模料或糊状模料制模时，在保证充型良好的情况下均应尽量采用低的注蜡温度，以减少模料的收缩，提高烙模的尺寸稍度。