冷芯机熔模厚度对收缩率的影响

由图2-33可见，冷芯机熔模越厚则钱收缩率越大。为减小收缩或防止熔模表面缩陷，熔模铸件宜设计成薄壁结构。对厚壁熔模或熔模中的局部厚实部分常预置冷蜡块或先制成中空熔模再用薄蜡片填平。

冷芯机取模后停放时间对线收缩率的影响
实际生产中为了提高生产效率，熔模在压型中放置时间不能太长，一般约为2~5min。在这段时间， 熔模产生的收缩很小。钱收缩主要产坐在取模后半小时以内(图2-34)。半小时后还要继续收缩.多数模料往往需经24h以后尺寸才能最终稳定下来。

综上所述，为了提高姑模的尺寸猜度，合理选择并严格控制压注工艺参数是十分必要的。工艺参数应尽可能地选择在对收缩率影响较平缓的范围内。例如将模料甲的注蜡温度定为48-62°C，棋料乙定为50-80°C，压注压力为O.4MPa以上F压型温度35°C以下，保压时间2min以上等.这样选择工艺参数，即使因控制不严产生了偏差，造成的不利影响也较为小些。

对于尺寸精度要求高的熔模，还必须注意防止它在取模后存放期间的收缩和变形。为此制模间和存放她应保持恒温。对于有特殊要求的熔模，取模后应置于由石膏、塑料(如环氧树脂)或易熔合金等材料说铸而成的胎模中停放15min以上，待尺寸稳定以后再取出。