双工位射芯机熔模铸造的特点

(1)双工位射芯机熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度小
由于熔模钝造采用了尺寸精确、表面光滑的可熔性模，而获得了无分型面的整体型壳，且避免了一般铸造方法中的起模、下芯、合型等工序所带来的尺寸误差。烙模铸件的棱角清晰、尺寸精度可达到士O. 005cm/cm，表面租糙度可达几1. 25µm(相当于\l7)。因此采用熔模铸件可大量减少金属切削加工工作盘及切削机床，并节省金属材料的消耗，或实现无余量铸造。
(2)适用于铸造某些结构、形状复杂的铸件
双工位射芯机熔模铸造可铸出结构形状复杂，并难于用其他方法加工的铸件，如叶轮、空心叶片等，也能铸造壁厚仅为0.5mm、铐出孔最小直径达1mm以下，重量小至Ig的薄壁铸件及小铸件，还可将原来由许多零件组合、焊接的部件，进行整铸.
(3)双工位射芯机合金材料不受限制
各种合金材料，如碳钢、不锈钢、合金钢、铸铁、铜、铝合金等.均可应用熔模铸造方法加工为铸件，特别是对于难以切削加工或锻压力H工的合金材料，则更适用于熔模锵造工艺.
(4)大批量生产或小批量生产均可适用
熔模铸造工艺由于普遍采用金属压型来制造侮模，放适用于大批量生产s但若应用价格低廉的石膏压型或易僻合金压型制模，则也可适用于小批量生产或试生产.
双工位射芯机熔模铸造工艺的局限性:
(1)双工位射芯机熔模铸造工艺过程复杂、工序多、影响铸件质量的工艺因素多，故必须严格控制各种原材料及各项工艺操作，才能稳定生产.
(2)最适宜生产中、小铐件。熔模铸件的重更大多为几克到 十几公斤，近年来生产的熔模铸件已向较大重量发展(更大重量已接近1000kg).但重量毕竟不能任意无限增大，有一定的限制.
(3)生产周期长.
(4)铐件的冷却速度较慢，易引起锵件晶粒粗大，碳钢精钝 件还容易形成表面脱碳层.